Terjemahan lainnya

English Indonesian • Bahasa Indonesia

ind attr

Dengan kehadiran teknologi, banyak perusahaan manufaktur mengalami persaingan yang semakin ketat dalam pengurangan biaya dan keunggulan kualitas. Salah satu pos biaya yang oleh banyak perusahaan terus dicoba menurunkan adalah biaya inventaris. Beberapa teknik manufaktur telah diperkenalkan untuk menyikapi ini, salah satu adalah konsep Perencanaan Kebutuhan Bahan atau Materials Requirements Planning (MRP). Pelaksanaan MRP menjadi populer sekitar tahun 1970-an dan 1980-an dan lambat laun dilaksanakan oleh banyak perusahaan manufaktur bahan di sejumlah negara yang sedang berkembang. Bahkan perkembangan terakhir menunjukkan adanya kemungkinan pelaksanaan MRP ini bersama-sama dengan filsafat manufaktur Just-in-Time.

Apa yang dimaksud dengan Perencanaan Kebutuhan Bahan atau Material Requirements Planning (MRP)?

MRP yang juga dikenal sebagai MRP I, MRP kecil, mrp, atau MRP semula, adalah seperangkat teknik yang mengambil sebagai masukan Jadwal Produksi Induk dan informasi lain dari catatan inventaris dan catatan struktur produk untuk menetapkan kebutuhan dan jadwal pemilihan waktu dari setiap barang.

Berdasarkan jadwal produksi induk, maka sistem perencanaan kebutuhan bahan:

•  Menciptakan jadwal untuk mengidentifikasi berbagai dan bahan tertentu yang dibutuhkan untuk membuat barang akhir.

•  Menetapkan banyak barang sesungguhnya yang dibutuhkan

•  Menetapkan tanggal-tanggal kapan pemesanan untuk semua bahan itu sebaiknya dikirimkan berdasarkan waktu penyelesaian

Dimana MRP berlaku?

Sistem pengelolaan inventaris ini cocok untuk semua barang dengan ketergantungan pada permintaan (permintaan untuk sub-perakitan, komponen dan bagian-bagian yang tidak diramalkan sendiri-sendiri tetapi berasal dari permintaan untuk barang jadi).

MRP juga berlaku untuk industri yang menawarkan berbagai produk jadi dimana nasabah dimungkinkan untuk memilih dari antara banyak opsi yang berlainan. MPR juga paling cocok bilamana lingkungan manufaktur adalah kompleks dan tidak menentu.

Masukan apa saja yang tersedia untuk MRP?

Bagaimana MRP mencapai tujuannya? Filsafat apa yang mendorongnya? Sistem MRP dapat dianggap sebagai sistem informasi manufaktur. Sistem MRP menggunakan informasi yang menghubungkan produk manufaktur dengan komponennya dan informasi terbaru mengenai status komponen untuk memproyeksikan jumlah dari masing-masing komponen yang dibutuhkan untuk mendukung perencanaan produksi masa depan.

Masukan mendasar untuk menjalankan proses MRP diuraikan dibawah:

•  Jadwal produksi induk atau master production schedule (MPS) dari produk akhir - MPS menggerakkan sistem MRP. Sistem tersebut merinci jumlah barang akhir untuk dihasilkan pada suatu masa tertentu. Barang-barang akhir bisa berupa barang jadi atau rakitan tingkat tertinggi dari mana semua produk ini dapat dibuat.

MPS menggambarkan keluaran produksi dan bukan permintaan dan karena itu akan terdapat situasi dimana permintaan mungkin tidak persis sama seperti MPS. Dengan demikian, MPS bisa terdiri dari pesanan nasabah dan ramalan permintaan. Dengan demikian, MPS menyajikan kuantitas barang yang perlu diproduksi dan bukan yang dapat diproduksi.

•  Bills of materials (BOM) – BOM menunjukkan hubungan antara komponen atau sub-rakitan dengan produk utama dalam hal kuantitas yang dibutuhkan per produk dan waktu penyelesaian yang terlibat untuk menemukan sumber komponen seperti itu.

•  File status inventaris – menyajikan jumlah segala bagian yang telah tersedia dan yang sedang dalam perjalanan.

•  Waktu penyelesaian proses – Waktu kapan segala bagian diharapkan tiba (jika bagian itu berasal dari sumber ekstern) sejak waktu pemesanan.

Bagaimana cara MRP bekerja?

Ada dua pertanyaan penting yang diajukan di sini. Berapa banyak dari suatu barang yang dibutuhkan? Kapan barang dibutuhkan untuk melengkapi sejumlah unit tertentu, dalam jangka waktu tertentu? Proses MRP meliputi beberapa langkah sebagai berikut:

•  Mengembangkan jadwal produksi induk untuk barang akhir (ini adalah keluaran dari perencanaan agregat / produksi). MPS akan disesuaikan sebagai berikut:

1. Tetapkan kebutuhan kotor untuk barang tertentu.
2. Tetapkankebutuhan bersih dan kapan pesanan akan dikirimkan untuk fabrikasi atau sub-rakitan.

Kebutuhan Bersih = Jumlah Kebutuhan - Inventaris yang Tersedia

Kebutuhan Bersih = (Kebutuhan Kotor + Alokasi) - (Barang Tersedia) + Tanda Terima Terjadwal

•  Menciptakan jadwal untuk mengidentifikasi semua bagian dan bahan tertentu yang dibutuhkan untuk membuat barang akhir. Tagihan bahan akan berguna disini.

•  Tetapkan jumlah pasti yang dibutuhkan.

•  Tetapkan tanggal kapan pesanan untuk semua bahan tersebut sebaiknya dikirimkan berdasarkan waktu penyelesaian

Apa saja keluaran MRP?

Keluaran mendasar sistem MRP adalah pesanan terencana dari baris pelepasan pesanan terencana dari matriks MRP dengan perincian tentang pemilihan waktu dan kuantitas sub-rakitan, semua bagian dan bahan mentah yang digunakan untuk merencanakan aksi pembelian dan manufaktur.

Secara spesifik, semua keluaran ini mencakup:

•  Pesanan pembelian - dikirimkan kepada para pemasok luar

•  Perintah kerja - dikirimkan ke shop floor toko untuk produksi ditempat lokasi

•  Pemberitahuan tindakan dan pemberitahuan penjadwalan kembali - dikeluarkan untuk semua barang yang tidak dibutuhkan lagi segera setelah selesai direncanakan atau untuk kuantitas yang mungkin telah diubah.

Apa saja kah manfaat dari MRP?

MRP adalah kerangka kerja untuk penyediaan informasi yang berguna bagi para pengambil keputusan. Kunci untuk mewujudkan manfaat dari setiap sistem MRP adalah kemampuan pembuat rencana inventaris untuk menggunakan informasi tersebut secara efektif. Manfaat khusus dari MRP termasuk sebagai berikut:

•  Layanan dan kepuasan nasabah yang semakin meningkat

•  Pemanfaatan lebih sempurna dari fasilitas dan sumber daya manusia

•  Perencanaan dan penjadwalan inventaris lebih baik

•  Tanggapan lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar

•  Penurunan tingkat inventaris tanpa penurunan dalam layanan nasabah

MRP juga sangat kuat karena MRP memikirkan perubahan dalam segala asumsi tertentu teristimewa dalam berbagai kondisi yang kurang menentu, khususnya pada saat masukan ke sistem MRP berubah karena beberapa kenyataan sebagai berikut dalam bidang produksi:

•  Penundaan dalam penerimaan terjadwal;

•  Perubahan dalam ukuran pesanan terencana karena keterbatasan kapasitas;

•  Perubahan dalam permintaan kotor yang memerintahkan perubahan dalam ukuran kumpulan pada tingkatan sub-komponen;

•  Ketiadaan bahan mentah untuk satu sub-komponen yang meniadakan kebutuhan untuk subkomponen sejawat karena keduanya harus siap untuk produksi induk;

•  Pemanfaatan semua bagian yang serupa pada tingkatan yang berbeda menunjukkan kebutuhan untuk menyusun ulang tagihan bahan-bahan; dan

•  Adanya potongan harga atau beberapa fitur lain yang menyarankan pembelian lebih banyak dari kebutuhan yang diperkirakan.

Contoh: Libiran Furniture  

Perabot Libiran merakit meja makan dengan penggunaan bagian-bagian yang dibeli untuk keempat kaki meja dan bagian atas. Ini membutuhkan waktu penyelesaian dua atau tiga minggu. Perakitan memakan waktu seminggu. Perusahaan menerima pesanan untuk 20 meja yang harus dikirimkan pada minggu ke-5 dari masa perencanaan dan 40 meja pada minggu ke-7. Perusahaan sekarang mempunyai persediaan 2 meja lengkap, 40 kaki meja dan 22 bagian atas. Kapan perusahaan sebaiknya memesan semua bagian?

•  Jadwal produksi Libiran untuk meja makan ditunjukkan di bawah. Ini memberikan "kebutuhan kotor" untuk barang tingkat 0 - yaitu meja-meja.

•  Pengurangan persediaan meja yang sudah jadi menyediakan kebutuhan bersih. Kemudian menyisihkan waktu satu minggu untuk perakitan menyediakan waktu untuk memulai seperti yang ditunjukkan dalam rencana perakitan sebagai berikut. “Penerimaan terjadwal” tersebut menunjukkan jumlah unit yang akan tersedia dalam satu minggu.

TINGKAT 0 - Meja Makan

Kebutuhan	Minggu
1	2	3	4	5	6	7
Kebutuhan Kotor					20		40
Persediaan Stok Awal	2	2	2	2	2
Kebutuhan Bersih					18		40
Perakitan Awal				18		40
Penerimaan Terjadwal					18		40

•  Untuk mendapatkan kebutuhan kotor untuk barang-barang Tingkat 1 (kaki dan bagian atas), perhatikan bahwa pada minggu ke-4 kebutuhan bersih sebanyak 18 meja, yang diterjemahkan kedalam GR (kebutuhan kotor) 72 kaki meja dan 18 bagian atas.

•  Demikian pula, kebutuhan kotor untuk bagian-bagian lainnya adalah:

• Kaki meja: 18x4 = 72 pada minggu ke-4 dan 40 x 4 = 160 pada minggu ke-6
• Bagian atas: 18 pada minggu ke-4 dan 40 pada minggu ke-6

•  Pengurangan persediaan yang sudah ada dari kebutuhan kotor ini menyediakan kebutuhan bersih. Untuk memastikan bahwa semua bagian tiba tepat waktu, mereka harus dipesan dimuka – yaitu, 2 minggu untuk kaki meja dan 3 minggu untuk bagian atas.

TINGKAT 1 – Kaki Meja

Kebutuhan	Minggu
1	2	3	4	5	6	7
Kebutuhan Kotor				72		160
Persediaan Awal	40	40	40	40
Kebutuhan Bersih				32		160
Perakitan Awal		32		160
Penerimaan Terjadwal				32		160

TINGKAT 1 – Bagian Atas

Kebutuhan	Minggu
1	2	3	4	5	6	7
Kebutuhan Kotor				18		40
Persediaan Awal	22	22	22	22	4	4
Kebutuhan Bersih						36
Perakitan Awal			36
Penerimaan Terjadwal						36

KAPAN BAGIAN-BAGIAN HARUS DIPESAN?

• Minggu ke-2: Pesan 32 kaki meja
• Minggu ke-3: Pesan 36 bagian atas
• Minggu ke-4: Pesan 160 kaki meja dan merakit 18 meja
• Minggu ke-6: Merakit 40 meja

Contoh Perabot Libiran diadopsi dari contoh perabot dalam buku Waters (1996), halaman 435-437.